Automatischer Schweißarbeitsplatz für Verstärkungskäfige
Fall 1: China Railway 10th Bureau Group-Hochgeschwindigkeits-Eisenbahnbrücke-Pfahlgründungsprojekt mit verstärktem Käfig
Projektübersicht
Der Kunde, ein führendes staatliches-Unternehmen im Hochgeschwindigkeitsbahnbau in China, übernahm die Herstellung von Stahlkäfigen für Brückenpfahlfundamente in einem provinzübergreifenden Hochgeschwindigkeitsbahnprojekt. Der monatliche Bedarf betrug 800 Abschnitte von 12-Meter-Standardstahlkäfigen, mit engen Fristen und strengen Qualitätsstandards. Das traditionelle manuelle Schweißen stand vor drei großen Herausforderungen: geringe Effizienz, uneinheitliche Qualität und hohe Arbeitskosten.
Konfiguration
Es wird ein maßgeschneiderter, intelligenter Schweißarbeitsplatz für Stabstahlkäfige mit zwei Stationen entwickelt, der Folgendes umfasst: zwei sechs{1}Achsen-Schweißmanipulatoren, ein servogesteuertes Wickelsystem, ein industrielles SPS-CNC-Bedienfeld und zwei automatisierte Zuführ-/Hebeförderer. Das System gewährleistet eine Abstandskontrolle von ±0,5 mm für die Hauptstäbe und unterstützt die flexible Produktion von Stahlkäfigen mit einem Durchmesser von 1,2 bis 2,0 m.
Kundenfeedback
Die Effizienz konnte um das 2,1-fache gesteigert werden
Mit nur zwei Arbeitern pro Schicht erreichte die Tagesleistung 22 12-Meter große Stahlkäfige und übertraf damit die Leistung des traditionellen Sechs-{1}}köpfigen Teams von 7 Käfigen pro Tag. Dies beschleunigte das monatliche Verarbeitungsziel um 15 Tage und gewährleistete die rechtzeitige Fertigstellung der Meilensteine beim Bau der Brückenpfahlgründung.
Stabile und kontrollierbare Qualität
Die Schweißpunkte der Haupt- und Spiralstäbe sind präzise positioniert, mit einer Schweißqualifizierungsrate von 99,5 % und einer 100 %-Erst--Abnahmerate für den Stahlkäfig, wodurch die strengen strukturellen Präzisionsanforderungen von Hochgeschwindigkeitsbahnprojekten vollständig erfüllt werden.
Deutliche Kostenreduzierung
Jährliche Arbeitseinsparungen von 1,2 Millionen Yuan, 1,8 % geringere Materialverschwendung als bei herkömmlichen Methoden, 65 % Reduzierung der Gesamtverarbeitungskosten und geringere -Sicherheitsrisiken beim Schweißen vor Ort.
Projektwert
Die Anlage läuft seit 12 Monaten stabil und verarbeitet insgesamt über 26.000 Stahlkäfigabschnitte. Es hat sich zur zentralen intelligenten Ausrüstung für die Hochgeschwindigkeitsproduktion von Schienenstahlkäfigen entwickelt und hilft Kunden dabei, eine Produktionsumstellung durch „Mechanisierung statt manueller Arbeit und Automatisierung zur Reduzierung der Arbeitskräfte“ zu erreichen.
Fall 2: Zhejiang Communications Engineering Group-Cangtai Expressway Abschnitt 7-Projekt
Projektübersicht
Als „Demonstrationsprojekt für vollständig prozessmechanisiertes Bauen“ in der Provinz Zhejiang umfasst das Cangtai Expressway Abschnitt 7 Brücken- und Tunnelprojekt ein konzentriertes Volumen an Bauarbeiten. Der tägliche Bedarf für die Bearbeitung von Stahlkäfigen erreicht 30 Abschnitte, was eine Anpassung der Ausrüstung an den begrenzten Tunnelraum erfordert und gleichzeitig eine präzise Steuerung im Millimeterbereich ermöglicht.
Konfiguration
Der modulare Stahlkäfig-Schweißarbeitsplatz mit einer Station integriert automatisiertes Einfädeln, Schweißen und Käfigentladen in einen einheitlichen Prozess. Ausgestattet mit einem Servo-Abstandseinstellsystem und einer intelligenten Speicherlängenmessung ermöglicht es eine schnelle Montage vor Ort, ohne dass Stahlkäfige über weite Strecken transportiert werden müssen.
Kundenfeedback
Hohe Anpassungsfähigkeit
Das modulare Design ermöglicht einen schnellen Einsatz an Tunnelbaustandorten und überwindet Herausforderungen wie begrenzten Platz und Zugang zur Ausrüstung. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Stahlkäfige zu demontieren, wodurch Sekundärmontageverluste reduziert werden.
Effizienz verdoppelt
Während das manuelle Schweißen zwei Arbeiter pro Tag erforderte, um nur fünf Abschnitte herzustellen, erreichte die Tagesleistung der Ausrüstung 13 Abschnitte, womit der durchschnittliche Tagesbedarf von 30 Abschnitten gedeckt und der Brücken-/Tunnelbau beschleunigt wurde, um das gesamte Projekt zu leiten.
Qualitätskontrolle
Die Schweißwinkelgenauigkeit beträgt ±0,2 Grad und der Größenfehler des Stahlkäfigs wird auf ±1 mm kontrolliert, wodurch die Qualitätsprobleme der Stahlstangenverschiebung und instabiler Schweißpunkte bei herkömmlichen Schweißmethoden effektiv gelöst werden.
Projektwert
Nachdem die Anlage in Betrieb genommen wurde, erreichte die Stahlkäfigverarbeitung in diesem Abschnitt eine vollständige -Prozessautomatisierung, wodurch jährlich 800.000 Yuan an Arbeitskosten eingespart wurden. Dies setzte einen Maßstab für die „vollständige Prozessmechanisierung“ beim Bau des Schnellstraßenprojekts und erhielt die Auszeichnung des Verkehrsministeriums der Provinz Zhejiang.
Fall 3: Shanghai Construction Engineering Machinery Group-Untergrunddurchgehendes Mauerprojekt der Metropolitan Railway
Projektübersicht
Das Projekt umfasst die Bearbeitung von Stahlkäfigen für drei U-Bahn-Stationen in Shanghai, darunter die Shuixiang Living Room Station. Die Stahlkäfige müssen strenge Anforderungen an Maßgenauigkeit und Schweißfestigkeit erfüllen und gleichzeitig in den engen unterirdischen Arbeitsbereich passen. Herkömmliche manuelle Schweißmethoden erweisen sich mit einer Erfolgsquote von unter 90 % als ineffizient.
Konfiguration
Die intelligente Schweißroboter-Workstation für unterirdische Bewehrungskörbe mit durchgehender Wand, bestehend aus dem Gitterschweißroboter WJ6000 und dem Fachwerkschweißroboter HJ1200, integriert ein industrielles, kamerabasiertes visuelles Positionierungssystem, um eine 80 % intelligente Konstruktion der Komponenten zu erreichen.
modularer Titel
Qualitätsdurchbruch
Die Erfolgsquoten für Schweißpunkte und Nähte wurden auf 98 % bzw. 99 % erhöht, wobei die fertigen Stahlkäfige beim ersten Mal eine Akzeptanzrate von 100 % erreichten – was die Projektanforderungen deutlich übertraf.
Personaloptimierung
Die Anzahl der Mitarbeiter vor Ort-wurde halbiert, so dass nur noch zwei Mitarbeiter für die Geräteüberwachung erforderlich sind, wodurch Sicherheitsrisiken und Arbeitskosten bei Untertagebetrieben reduziert werden.
Hervorragende Anpassungsfähigkeit
Die kompakte Ausrüstung ermöglicht einen flexiblen Betrieb in unterirdischen Verarbeitungsbereichen, erfüllt die Anforderungen für kontinuierliches Arbeiten auf engstem Raum und gewährleistet die termingerechte Fertigstellung städtischer Bahnprojekte.
Projektwert
Die von der Shanghai Municipal Science and Technology Commission als „Shanghai High-Tech Achievement Transformation Project“ zertifizierte Anlage hat über 12.000 Stahlkäfige für durchgehende unterirdische Wände verarbeitet und damit einen Maßstab für intelligentes Bauen bei unterirdischen Projekten für den städtischen Schienenverkehr gesetzt.